“你好，我是光伏玻璃，我在发电中哦！”
　　走进联想集团天津零碳智造工厂（以下简称“天津工厂”）零碳连廊，在向阳一侧的玻璃上，你可以看到这样的话。这种会“发电”的玻璃表面覆盖了一层BIPV（光伏建筑一体化）膜，可以将太阳能转化为电能，源源不绝为工厂提供“绿电”。
　　这是联想天津工厂众多零碳智造“黑科技”的其中一项。目前，天津工厂已经在建筑设计、施工过程、园区管理、生产制程等九大领域，落地实现90个减碳场景。据统计，园区年碳排放量约1.2万吨，通过智能化手段确定碳排，并采用一套降碳组合拳后，工厂将完成碳中和。其中，自身减排和绿电绿能占比超过90%，达到行业领先水平，而在叠加“碳交易”后，工厂将正式实现“碳归零”。

　　在之前的五期文章中，我们已经从光伏绿电、建筑设计、智能化协同、产线自动化、智能仓储共五大方面为大家介绍了天津工厂中零碳智造的举措和成效。逐一了解细节之后，今天，我们从更加整体的角度出发，和大家一起探寻天津工厂的“碳归零密码”。
　　从“硬”建筑到“软”运营
　　天津工厂赢在“绿色起跑线”
　　“双碳”大背景下，“零碳”已经成为工业发展新趋势，联想天津工厂从规划之初便清晰锚定了双碳目标。在天津工厂的建设与运营中，天津工厂遵循“低功耗基础设施+绿色能源+精细化运营”思路，采用了大量绿色建筑、光伏面板与能耗回收技术。目前仅通过此三方面举措，天津工厂已经实现了每年减碳超5300吨，占减碳总量近50%。www.lenovocdhs.com
　　低功耗基础设施建设是打造一座“零碳工厂”的第一步，为整个工厂的减碳之旅奠定基础。在绿色建筑方面，天津工厂采用动力房中心化设计，将供能半径从国家标准的500米减至200米以内，减少了能源损失和材料浪费；园区引入雨水调蓄和中水系统，年节约新鲜水用量超2.5万吨；利用地热热能，通过换热器调节新风系统温度，比常规供暖制冷方式节能50%。此外，园区智能车间建筑获得LEED金认证，全球生产制造厂房类获证仅占千分之6。
　　生产制造基地的主要碳排放源自能源消耗，为此联想天津工厂打造了“屋顶-墙面-地面”立体化光伏绿电体系。工厂在三座生产建筑的屋顶上铺设的3万平米分布式光伏板，年总发电量500多万度，相当于2000户普通家庭一年的用量，此举为园区减碳3000吨。此外，园区普遍采用离网型光伏产品，如光伏座椅和感应垃圾箱，以及同时利用风能供电的风光互补路灯。

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